Rezistență slabă la apă, suprafață neuniformă, conținut ridicat de pulbere și lungime neuniformă? Probleme frecvente și măsuri de îmbunătățire în producția de hrană pentru animale acvatice
În producția noastră zilnică de hrană pentru animale acvatice, am întâmpinat unele probleme din diverse aspecte. Iată câteva exemple pentru a le discuta cu toată lumea, după cum urmează:
1. Formulă
1. În structura formulei hranei pentru pești, există mai multe tipuri de materii prime pentru făină, cum ar fi făina de rapiță, făina de bumbac etc., care aparțin categoriei de fibră brută. Unele fabrici de ulei au tehnologie avansată, iar uleiul este practic prăjit uscat, cu un conținut foarte mic. Mai mult, aceste tipuri de materii prime nu sunt ușor absorbabile în producție, ceea ce are un impact mare asupra granulării. În plus, făina de bumbac este dificil de zdrobit, ceea ce afectează eficiența.
2. Soluție: A fost crescută utilizarea turtei de rapiță și s-au adăugat în formulă ingrediente locale de înaltă calitate, cum ar fi tărâțele de orez. În plus, s-a adăugat grâu, care reprezintă aproximativ 5-8% din formulă. Prin ajustări, efectul de granulare din 2009 este relativ ideal, iar randamentul per tonă a crescut și el. Particulele de 2,5 mm reprezintă între 8-9 tone, o creștere de aproape 2 tone față de perioada precedentă. Aspectul particulelor s-a îmbunătățit, de asemenea, semnificativ.
În plus, pentru a îmbunătăți eficiența concasării șrotului de semințe de bumbac, am amestecat șrotul de semințe de bumbac și șrotul de rapiță într-un raport de 2:1 înainte de concasare. După îmbunătățire, viteza de concasare a fost practic la egalitate cu viteza de concasare a șrotului de rapiță.
2. Suprafața neuniformă a particulelor
1. Are un impact mare asupra aspectului produsului finit, iar atunci când este adăugat în apă, este predispus la colaps și are o rată de utilizare scăzută. Motivul principal este:
(1) Materiile prime sunt zdrobite prea grosier, iar în timpul procesului de revenire nu sunt complet maturate și înmuiate și nu pot fi combinate bine cu alte materii prime atunci când trec prin găurile matriței.
(2) În formula de hrană pentru pești cu un conținut ridicat de fibre brute, din cauza prezenței bulelor de abur în materia primă în timpul procesului de revenire, aceste bule se rup din cauza diferenței de presiune dintre interiorul și exteriorul matriței în timpul comprimării particulelor, rezultând o suprafață neuniformă a particulelor.
2. Măsuri de manipulare:
(1) Controlați în mod corespunzător procesul de concasare
În prezent, la producerea hranei pentru pești, compania noastră folosește ca materie primă principală micropulbere de sită cu grosimea de 1,2 mm. Controlăm frecvența de utilizare a sitei și gradul de uzură al ciocanului pentru a asigura finețea zdrobirii.
(2) Controlul presiunii aburului
Conform formulei, reglați presiunea aburului în mod rezonabil în timpul producției, controlând în general în jur de 0,2. Datorită cantității mari de materii prime din fibre grosiere din formula hranei pentru pești, este necesar abur de înaltă calitate și un timp de revenire rezonabil.
3. Rezistență slabă la apă a particulelor
1. Acest tip de problemă este cea mai frecventă în producția noastră zilnică, fiind în general legată de următorii factori:
(1) Timpul scurt de revenire și temperatura scăzută de revenire duc la o revenire neuniformă sau insuficientă, un grad scăzut de coacere și o umiditate insuficientă.
(2) Materiale adezive insuficiente, cum ar fi amidonul.
(3) Raportul de compresie al matriței inelare este prea mic.
(4) Conținutul de ulei și proporția de materii prime fibroase brute din formulă sunt prea mari.
(5) Factorul granulometric de concasare.
2. Măsuri de manipulare:
(1) Îmbunătățiți calitatea aburului, reglați unghiul lamei regulatorului, prelungiți timpul de revenire și creșteți în mod corespunzător conținutul de umiditate al materiilor prime.
(2) Ajustați formula, creșteți în mod corespunzător cantitatea de materii prime pentru amidon și reduceți proporția de grăsimi și fibre brute.
(3) Adăugați adeziv dacă este necesar. (Suflare de bentonită pe bază de sodiu)
(4) Îmbunătățirea raportului de compresie almatriță inelară
(5) Controlați bine finețea zdrobirii
4, Conținut excesiv de pulbere în particule
1. Este dificil să se asigure aspectul general al peleților după răcire și înainte de cernere. Clienții au raportat că există mai multă cenușă fină și pulbere în peleți. Pe baza analizei de mai sus, cred că există mai multe motive pentru aceasta:
A. Suprafața particulelor nu este netedă, incizia nu este îngrijită, iar particulele sunt libere și predispuse la producerea de pulbere;
B. Cernere incompletă prin sita gradată, plasă de site înfundată, uzură severă a bilelor de cauciuc, deschidere nepotrivită a plasei sitei etc.;
C. În depozitul de produse finite există o cantitate mare de reziduuri de cenușă fină, iar curățenia nu este completă;
D. Există pericole ascunse în îndepărtarea prafului în timpul ambalării și cântăririi;
Măsuri de manipulare:
A. Optimizați structura formulei, selectați matrița inelară în mod rezonabil și controlați bine raportul de compresie.
B. În timpul procesului de granulare, controlați timpul de revenire, cantitatea de alimentare și temperatura de granulare pentru a coace complet și a înmuia materiile prime.
C. Asigurați-vă că secțiunea transversală a particulelor este netedă și folosiți un cuțit de tăiere moale, fabricat din bandă de oțel.
D. Ajustați și întrețineți ecranul de notare și utilizați o configurație rezonabilă a ecranului.
E. Utilizarea tehnologiei de sortare secundară în depozitul de produs finit poate reduce considerabil raportul conținutului de pulbere.
F. Este necesară curățarea la timp a depozitului și a circuitului de produse finite. În plus, este necesară îmbunătățirea ambalării și a dispozitivului de îndepărtare a prafului. Cel mai bine este să se utilizeze presiune negativă pentru îndepărtarea prafului, ceea ce este mai ideal. În special în timpul procesului de ambalare, lucrătorul din domeniul ambalării trebuie să lovească și să curețe în mod regulat praful din buncărul tampon al cântarului de ambalare..
5. Lungimea particulelor variază
1. În producția zilnică, întâmpinăm adesea dificultăți de control, în special pentru modelele peste 420. Motivele pentru aceasta sunt rezumate aproximativ după cum urmează:
(1) Cantitatea de alimentare pentru granulare este inegală, iar efectul de temperare fluctuează foarte mult.
(2) Distanță inconsistentă între rolele matriței sau uzură severă a matriței inelare și a rolelor de presiune.
(3) De-a lungul direcției axiale a matriței inelare, viteza de descărcare la ambele capete este mai mică decât cea din mijloc.
(4) Orificiul de reducere a presiunii al matriței inelare este prea mare, iar rata de deschidere este prea mare.
(5) Poziția și unghiul lamei de tăiere sunt nerezonabile.
(6) Temperatura de granulare.
(7) Tipul și înălțimea efectivă (lățimea lamei, lățimea) lamei de tăiere cu inel au un impact.
(8) În același timp, distribuția materiilor prime în interiorul camerei de comprimare este inegală.
2. Calitatea furajelor și a peletelor este, în general, analizată pe baza calităților lor interne și externe. Ca sistem de producție, suntem mai expuși la lucruri legate de calitatea externă a peletelor pentru furaje. Din perspectiva producției, factorii care afectează calitatea peletelor pentru furaje acvatice pot fi rezumați aproximativ după cum urmează:
(1) Proiectarea și organizarea formulelor au un impact direct asupra calității peletelor pentru hrana acvatică, reprezentând aproximativ 40% din total;
(2) Intensitatea zdrobirii și uniformitatea dimensiunii particulelor;
(3) Diametrul, raportul de compresie și viteza liniară a matriței inelare au un impact asupra lungimii și diametrului particulelor;
(4) Raportul de compresie, viteza liniară, efectul de călire și revenire al matriței inelare și influența lamei de tăiere asupra lungimii particulelor;
(5) Conținutul de umiditate al materiilor prime, efectul de revenire, răcirea și uscarea au un impact asupra conținutului de umiditate și a aspectului produselor finite;
(6) Echipamentul în sine, factorii de proces și efectele de călire și revenire au un impact asupra conținutului de pulbere de particule;
3. Măsuri de manipulare:
(1) Reglați lungimea, lățimea și unghiul racletei pentru material și înlocuiți racleta uzată.
(2) Acordați atenție ajustării poziției lamei de tăiere în timp util la începutul și aproape de sfârșitul producției, datorită cantității mici de alimentare.
(3) În timpul procesului de producție, asigurați o rată de alimentare stabilă și o alimentare cu abur stabilă. Dacă presiunea aburului este scăzută și temperatura nu poate crește, aceasta trebuie ajustată sau oprită în timp util.
(4) Ajustați în mod rezonabil decalajul dintrecarcasă cu roleDupă noua matriță, montați role noi și reparați prompt suprafața neuniformă a rolei de presiune și a matriței inelare cauzată de uzură.
(5) Reparați orificiul de ghidare al matriței inelare și curățați prompt orificiul blocat al matriței.
(6) La comandarea matriței inelare, raportul de compresie al celor trei rânduri de găuri de la ambele capete ale direcției axiale a matriței inelare originale poate fi cu 1-2 mm mai mic decât cel din mijloc.
(7) Folosiți un cuțit de tăiere moale, cu o grosime controlată între 0,5-1 mm, pentru a asigura o muchie cât mai ascuțită posibil, astfel încât să se afle pe linia de angrenare dintre matrița inelară și rola de presiune.
(8) Asigurați concentricitatea matriței inelare, verificați periodic jocul axului granulatorului și ajustați-l dacă este necesar.
6. Puncte de control rezumat:
1. Măcinare: Finețea măcinării trebuie controlată conform cerințelor specificațiilor.
2. Amestecarea: Uniformitatea amestecării materiei prime trebuie controlată pentru a asigura cantitatea de amestecare, timpul de amestecare, conținutul de umiditate și temperatura adecvate.
3. Maturare: Presiunea, temperatura și umiditatea mașinii de pufat trebuie controlate.
Dimensiunea și forma materialului granular: trebuie selectate specificațiile corespunzătoare ale matrițelor de compresie și ale lamelor de tăiere.
5. Conținutul de apă al furajelor finite: Este necesar să se asigure timpul și temperatura de uscare și răcire.
6. Pulverizarea cu ulei: Este necesar să se controleze cantitatea precisă de ulei pulverizat, numărul de duze și calitatea uleiului.
7. Cernere: Selectați dimensiunea sitei în funcție de specificațiile materialului.
Data publicării: 30 noiembrie 2023