În industria granulației, fie că este vorba de o mașină cu peleți plane sau o mașină cu peleți inelari, principiul său de lucru este să se bazeze pe mișcarea relativă între rolul de presiune și matriță pentru a apuca materialul și a intra în stația eficientă, a -l extrăgea în formă și apoi a -l tăia în particule de lungimea necesară prin lama de tăiere.
Presă de particule coajă cu role
Învelișul cu role de presiune include în principal un arbore excentric, rulmenți de rulare, o coajă cu role de presiune în afara arborelui rolei de presiune și componente utilizate pentru a susține și a repara coaja cu role de presiune.
Rollershell -ul de presiune stoarce materialul în gaura matriței și îl formează sub presiune în gaura matriței. Pentru a preveni alunecarea și creșterea forței de prindere a rolei de presiune, trebuie să existe o anumită forță de frecare între rola de presiune și material. Prin urmare, măsurile de creștere a frecării și a rezistenței la uzură sunt adesea luate pe suprafața rolei de presiune. Când sunt determinați parametrii structurali ai rolei de presiune și mucegai, forma și dimensiunea structurală a suprafeței exterioare a rolei de presiune au un impact semnificativ asupra eficienței granulației și a calității particulelor.
Structura de suprafață a cochiliei cu role de presiune
Există trei tipuri comune de suprafață pentru role de presă de particule existente: suprafața rolelor canelate, suprafața rolelor canelate cu etanșare a marginilor și suprafața rolelor de fagure.
Ruloul de presiune de tip canelură dinți are o performanță bună la rulare și este utilizat pe scară largă în fabricile de hrană pentru animale și păsări de curte. Cu toate acestea, din cauza alunecării alimentației în canelura dințată, uzura rolei de presiune și a matriței inelelor nu este foarte uniformă, iar uzura la ambele capete ale rolei de presiune și matriță cu inel este mai severă.
Ruloul de presiune de tip dinți cu etanșare cu margini este potrivit în principal pentru producerea de materiale acvatice. Materialele acvatice sunt mai predispuse la alunecare în timpul extrudării. Datorită etanșării marginilor pe ambele părți ale canelurii dințate, nu este ușor să alunecați spre ambele părți în timpul extrudării furajelor, ceea ce duce la o distribuție mai uniformă a furajelor. Uzura rolei de presiune și matrița cu inel este, de asemenea, mai uniformă, ceea ce duce la o lungime mai consistentă a peleților produse.
Avantajul rolei de fagure este că uzura matriței inelelor este uniformă, iar lungimea particulelor produse este, de asemenea, relativ consistentă. Cu toate acestea, performanța bobinei este slabă, ceea ce afectează producția granulatorului și nu este la fel de frecventă ca utilizarea tipului de slot în producția reală.
Următorul este un rezumat al 10 tipuri de role de presiune a mașinilor de particule pentru matrițele cu inel cu role de presiune Baoshell, iar ultimele 3 sunt cu siguranță cele pe care nu le -ați văzut!
No.10 tip de canelură
Nr. 9 tip de canelură închisă
No.8 Tip de fagure
No.7 În formă de diamant
Nr
No.5 Groove+fagure
Nr. 4 Groove închise+fagure
Nr. 3 Groove înclinate+fagure
Nr.2 O os de pește ondul
Nr. 1 Ripple în formă de arc
Model seppecial: cochilie de carbură de tungsten
Metoda de tratament pentru alunecarea rolei de presiune a mașinii de particule
Datorită mediului de lucru dur, intensității de lucru ridicate și ratei de uzură rapidă a cochiliei cu role de presiune, role de presiune este o parte vulnerabilă a mașinii de particule și trebuie înlocuită în mod regulat. Practica de producție a arătat că atâta timp cât caracteristicile schimbărilor materialelor de producție sau alte condiții se schimbă în timpul procesării, poate apărea fenomenul alunecării rolei de presiune a mașinii de particule. Dacă există alunecare a rolei de presiune în timpul procesului de granulare, vă rugăm să nu intrați în panică. Pentru detalii specifice, vă rugăm să consultați următoarele tehnici:
Motivul 1:
Soluţie:
Verificați dacă instalarea rulmenților cu role de presiune este rezonabilă pentru a evita ca coaja rolei de presiune să se abată într -o parte.
Motivul 2: gura clopotului matriței inelului este la sol, ceea ce face ca matrița să nu mănânce materiale
Soluţie:
Verificați uzura clemelor, a roților de transmisie și a inelelor de căptușeală ale granulatorului.
Reglați concentricitatea instalării matriței inelelor, cu o eroare care nu depășește 0,3 mm.
Decalajul dintre role de presiune trebuie să fie reglat la: jumătate din suprafața de lucru a rolelor de presiune funcționează cu matrița, iar roata de reglare a golului și șurubul de blocare ar trebui să fie, de asemenea, asigurate să fie în stare bună de lucru.
Când role de presiune alunecă, nu lăsați mașina de particule să fie inactivă pentru o lungă perioadă de timp și așteptați să descarce materialul pe cont propriu.
Raportul de compresie a diafragmei de matriță inel utilizată este prea mare, ceea ce provoacă o rezistență ridicată la descărcare a materialului și este, de asemenea, unul dintre motivele alunecării rolei de presiune.
Mașina de peleți nu trebuie să fie lăsată să fie inutilă inutil, fără alimentare cu materiale.
Motivul 3: Rulmentul cu role de presiune este blocat
Soluţie:
Înlocuiți rulmenții cu role de presiune.
Motivul 4: coaja cu role de presiune nu este rotundă
Soluţie:
Calitatea cochiliei cu role este necalificată, înlocuiește sau repară coaja cu role.
Când role de presiune alunecă, trebuie oprit în timp util pentru a evita frecarea inactivă prelungită a rolei de presiune.
Motivul 5: îndoirea sau slăbirea axului de role de presiune
Soluţie:
Înlocuiți sau strângeți fusul și verificați starea fusului cu role de presiune atunci când înlocuiți matrița inelului și rola de presiune.
Motivul 6: Suprafața de lucru a rolei de presiune este relativ nealiniată cu suprafața de lucru a matriței inelului (trecerea marginilor)
Soluţie:
Verificați dacă rola de presiune este instalată în mod necorespunzător și înlocuiți -l.
Verificați dacă arborele excentric al rolei de presiune este deformat.
Verificați uzura pe rulmenții arborelui principal sau bucșele mașinii de particule.
Motivul 7: Ștergerea fusului de granulator este prea mare
Soluţie:
Verificați clearance -ul de strângere a granulatorului.
Motivul 8: Rata de perforare a matriței inelare este scăzută (mai puțin de 98%)
Soluţie:
Folosiți un burghiu cu pistol pentru a găuri prin gaura matriței sau fierbeți -l în ulei, macinați -l înainte de hrănire.
Motivul 9: Materiile prime sunt prea grosiere și au un conținut ridicat de umiditate
Soluţie:
Acordați atenție menținerii unui conținut de umiditate de aproximativ 15%. Dacă conținutul de umiditate al materiilor prime este prea mare, va exista blocarea mucegaiului și alunecarea după ce materiile prime intră în matrița inelului. Intervalul de control al umidității materiilor prime este cuprins între 13-20%.
Motivul 10: Noua mucegai alimentare prea repede
Soluţie:
Reglați viteza pentru a vă asigura că rola de presiune are o tracțiune suficientă, împiedicați alunecarea rolei de presiune și verificați prompt uzura matriței inelelor și a rolei de presiune.
Timpul post: 25-2024 martie