În industria granulării, fie că este o mașină de peleți plată sau o mașină de peleți cu matriță inelară, principiul său de lucru este să se bazeze pe mișcarea relativă dintre carcasa rolei de presiune și matriță pentru a apuca materialul și a intra în stația efectivă, a-l extruda în formați și apoi tăiați-o în particule de lungimea necesară cu lama de tăiere.
Carcasa rolei de presare a particulelor
Carcasa rolei de presiune include în principal un arbore excentric, rulmenți, o carcasă a rolei de presiune cu manșon în afara arborelui rolei de presiune și componente utilizate pentru susținerea și fixarea carcasei rolei de presiune.
Rola de presiune stoarce materialul în orificiul matriței și îl formează sub presiune în orificiul matriței.Pentru a preveni alunecarea rolei de presiune și pentru a crește forța de prindere, trebuie să existe o anumită forță de frecare între rola de presiune și material.Prin urmare, pe suprafața rolei de presiune sunt adesea luate măsuri pentru creșterea frecării și a rezistenței la uzură.Când sunt determinați parametrii structurali ai rolei de presiune și matriței, forma structurală și dimensiunea suprafeței exterioare a rolei de presiune au un impact semnificativ asupra eficienței granulării și a calității particulelor.
Structura suprafeței carcasei rolei de presiune
Există trei tipuri obișnuite de suprafață pentru rolele de presare a particulelor existente: suprafața rolei canelate, suprafața rolei canelate cu etanșare a marginilor și suprafața rolei tip fagure.
Rola de presiune de tip canelură dințată are performanțe bune de rulare și este utilizată pe scară largă în fabricile de hrană pentru animale și păsări.Cu toate acestea, din cauza alunecării alimentării în canelura dințată, uzura rolei de presiune și a matriței inelare nu este foarte uniformă, iar uzura la ambele capete ale rolei de presiune și ale matriței inelare este mai severă.
Rola de presiune de tip canelură dințată cu etanșare la margini este potrivită în principal pentru producția de materiale acvatice.Materialele acvatice sunt mai predispuse la alunecare în timpul extrudarii.Datorită etanșării marginilor de pe ambele părți ale canelurii dințate, nu este ușor să aluneci spre ambele părți în timpul extrudării alimentului, rezultând o distribuție mai uniformă a alimentului.Uzura rolei de presiune și a matriței inelare este, de asemenea, mai uniformă, rezultând o lungime mai consistentă a peletelor produse.
Avantajul rolei de tip fagure este că uzura matriței inelare este uniformă, iar lungimea particulelor produse este, de asemenea, relativ consistentă.Cu toate acestea, performanța bobinei este slabă, ceea ce afectează ieșirea granulatorului și nu este la fel de comună ca utilizarea tipului de slot în producția reală.
Următorul este un rezumat al 10 tipuri de role de presiune pentru mașină de particule pentru matrițe cu inele cu role de presiune Baoshell, iar ultimele 3 sunt cu siguranță cele pe care nu le-ați văzut!
NR.10 Tip canelură
NR.9 Tip canelură închisă
NR.8 tip fagure
NR.7 În formă de diamant
NR.6 Canelură înclinată
NR.5 Groove+fagure
NR.4 Canelură închisă+fagure
NR.3 Canelură înclinată+fagure
NR.2 Ondularea osului de pește
NR.1 ondulație în formă de arc
MODEL SEPPECIAL: CARBURĂ DE TUNGSTEN CARBURU
Metoda de tratament pentru alunecarea rolei de presiune a mașinii de particule
Datorită mediului de lucru dur, intensității ridicate de lucru și uzurii rapide a carcasei rolei de presiune, rola de presiune este o parte vulnerabilă a mașinii de particule și trebuie înlocuită în mod regulat.Practica de producție a arătat că atâta timp cât caracteristicile materialelor de producție se modifică sau alte condiții se modifică în timpul procesării, poate apărea fenomenul de alunecare a rolei de presiune a mașinii cu particule.Dacă cilindrul de presiune alunecă în timpul procesului de granulare, vă rugăm să nu intrați în panică.Pentru detalii specifice, vă rugăm să consultați următoarele tehnici:
Motivul 1: concentricitatea slabă a cilindrului de presiune și a instalării axului
Soluţie:
Verificați dacă instalarea rulmenților cu role de presiune este rezonabilă pentru a evita abaterea carcasei rolei de presiune într-o parte.
Motivul 2: gura clopotului matriței inelare este măcinată plat, ceea ce face ca matrița să nu mănânce materiale
Soluţie:
Verificați uzura clemelor, a roților de transmisie și a inelelor de căptușeală ale granulatorului.
Reglați concentricitatea instalării matriței inelare, cu o eroare care nu depășește 0,3 mm.
Distanța dintre rolele de presiune trebuie ajustată la: jumătate din suprafața de lucru a rolelor de presiune funcționează cu matrița, iar roata de reglare a spațiului și șurubul de blocare ar trebui, de asemenea, să fie în stare bună de funcționare.
Când rola de presiune alunecă, nu lăsați mașina de particule să funcționeze mult timp și așteptați ca aceasta să descarce materialul singură.
Raportul de compresie al deschiderii matriței inelare utilizată este prea mare, ceea ce determină o rezistență mare la descărcarea materialului a matriței și este, de asemenea, unul dintre motivele alunecării rolei de presiune.
Mașina de peleți nu trebuie lăsată să funcționeze în mod inutil fără alimentarea cu material.
Motivul 3: Rulmentul cu role de presiune este blocat
Soluţie:
Înlocuiți rulmenții cu role de presiune.
Motivul 4: Carcasa rolei de presiune nu este rotundă
Soluţie:
Calitatea carcasei rolei este necalificată, înlocuiți sau reparați carcasa rolei.
Când rola de presiune alunecă, aceasta trebuie oprită în timp util pentru a evita frecarea prelungită în gol a rolei de presiune.
Motivul 5: Îndoirea sau slăbirea axului rolei de presiune
Soluţie:
Înlocuiți sau strângeți axul și verificați starea axului rolei de presiune când înlocuiți matrița inelară și rola de presiune.
Motivul 6: Suprafața de lucru a rolei de presiune este relativ nealiniată cu suprafața de lucru a matriței inelare (încrucișarea marginilor)
Soluţie:
Verificați dacă rola de presiune este instalată incorect și înlocuiți-o.
Verificați dacă arborele excentric al rolei de presiune este deformat.
Verificați uzura lagărelor arborelui principal sau bucșele mașinii de particule.
Motivul 7: jocul axului granulatorului este prea mare
Soluţie:
Verificați jocul de strângere al granulatorului.
Motivul 8: rata de perforare a matriței inelare este scăzută (mai puțin de 98%)
Soluţie:
Utilizați un burghiu cu pistol pentru a găuri prin orificiul matriței sau fierbeți-l în ulei, măcinați-l înainte de hrănire.
Motivul 9: Materiile prime sunt prea grosiere și au un conținut ridicat de umiditate
Soluţie:
Acordați atenție menținerii unui conținut de umiditate de aproximativ 15%.Dacă conținutul de umiditate al materiilor prime este prea mare, va exista blocare a mucegaiului și alunecare după ce materiile prime intră în matrița inelului.Intervalul de control al umidității materiilor prime este între 13-20%.
Motivul 10: Mucegaiul nou se hrănește prea repede
Soluţie:
Reglați viteza pentru a vă asigura că cilindrul de presiune are o tracțiune suficientă, pentru a preveni alunecarea cilindrului de presiune și pentru a verifica imediat uzura matriței inelare și a cilindrului de presiune.
Ora postării: 25-mar-2024